9月质量月!听不同行业质量总监的见解

质量管理在供应链研发设计阶段的重要性

访谈嘉宾:


1.某电动工具(中国)有限公司质量经理 Martin
2.ECMC 华东社团主席 叶永才
3.默措(上海)企业管理咨询有限公司总经理 梅燕林
4.某美资企业高级质量经理 耿素芳

视频亮点


嘉宾信息:

1.嘉宾:袁昌松 Martin
公司:麦太保电动工具(中国)有限公司
个人介绍:大学就读东南大学机械系和上海交通大学机器人研究所,获取机械电子工程硕士学位。早年在高校做管理和科研工作,于2008年加入麦太保电动工具(中国)有限公司,历任测试及认证工程师,产品质量主管,质量经理等职务。个人资历是ASQ认证注册质量经理,BSI认证ISO9001的主任审核员。曾经参加过电动工具行业几项国家标准的起草工作,并且是工具测试及评估几项专利和软件著作权的发明人。擅长工具行业供应商的管理,尤其是中小型供应商的管理;策划并建立公司的SQE团队;敏捷项目背景下的质量管理;企业实验室的运营管理;电动工具产品的测试及质量评估。

2.嘉宾:叶永才
公司:Honeywell
个人介绍:品质管理大师、客座教授、ECMC 华东社团主席、ASQ 资深高级会员、Juran&ASQ双料黑带、Big data、GD&T、MSA、SPC、精益六西格玛讲师、上汽培训中心认证六西格玛讲师。任职于某外资500强公司供应商管理与发展总监,商飞公司精益六西格玛咨询顾问兼任超过20家中小企业品质管理顾问。辅导过350余家公司,有10年的精益六西格玛管理经验、5年的管理者经验、18年的品质管理经验,其中含品质管理的各个模块。

3.嘉宾:梅燕林
公司:默措(上海)企业管理咨询有限公司
个人介绍:2014年带领中国公司团队首次斩获ASQ ITEA大奖(ITEA是美国颁发的六西格玛大奖);美国江森控制公司认证黑带大师;上汽培训中心认证讲师;汽车行业品质管理、六西格玛培训辅导推荐讲师。辅导过20家企业及100家供应商 ,拥有18年品质管理工作经验与10年六西格玛管理经验。

4.嘉宾:耿素芳
公司:李尔
个人介绍:具有20年以上质量领域工作经历,对冲压、焊接、装配、喷涂、数控折弯、激光切割、注塑、缝纫、发泡等过程及其质量控制非常熟悉。在供应商质量、过程质量、质量体系管理、客户质量、新项目质量和问题解决等方面具有丰富的经验。了解主要整车厂的供应商质量管理要求,带领工厂及供应商顺利通过整车厂(如GM、FAW-VW、AUDI、BMW、FORD等)评审。培训技能娴熟,能够结合工厂实际情况进行有效及针对性的质量培训,如IATF16949、过程评审、核心质量工具、FormelQ、Q1 MSA等。
成功案例:
1)一个项目零件由30个组件组成,进行VAVE后,通过对部分组件的原材料的变更、尺寸公差放宽、外观接受标准放宽等举措后,最后项目达到近百万人民币的降本。
2)一各齿轮项目,该供应商只能通过图纸了解项目的相关要求,但不清楚齿轮的使用工况以及装配尺寸、装配图纸。通过VAVE活动,现场了解总成的各零部件装配关系,能更清晰判断了解关键尺寸和关键点。

嘉宾案例分享:

叶永才:曾就职的公司的AQP(负责新产品质量管理)接到客户的设计意图,随即开始制作产品设计。AQP参与到项目中,检查产品设计的观点、意图等是否正确。在后期软膜产品需要打样,AQP需要对其验证尺寸、外观、性能等方面。完成打样进入验模阶段,对零部件尺寸、外观及尺寸等方面进行更详细的检验。2010年后,公司引进APR(新产品开发程序),将之前的一个阶段细化成八个阶段,这个程序把新产品上市成功率从30%提升到了60%,以及新产品开发周期从6个月缩短至3个月。

耿素芳: 2009年,公司接到一款面料项目,采用行业内全新的工艺,将面料与注塑件结合进行低压注塑。产品给到客户后,客户反馈这款产品无法通过110摄氏度的高温测试。针对产品无法通过高温测试的问题,公司与有经验的供应商共同创立了一个黑带项目分析其中因素,例如供应商过程的管控、胶粉添加量的控制、烘烤的温度及速度等因素。在这个过程中,配合供应商一起识别出关键参数,再给客户进行产品验证,最后成功解决了问题。

梅燕林:一个由于信息传达不准确导致项目失败的案例。欧菲光电所使用的线路板属于产品的核心零部件,在寻找供应商时,咨询了一家体系很大并且已经上市了的供应商,发现供应商的16949证书明确表明不包含设计。回到公司询问研发人员是否了解线路板的设计,可得到反馈却是主要依靠供应商。所以当时出现我们认为供应商有能力去设计,而SQE部门也不知道这个项目的供应商需要有研发能力,导致项目失败。根据这个教训,在合作前,我们会预缩成相匹配的合格供应商,也许供应商的体量不大,但拥有完整的APQP开发流程以及识别客户要求的能力,把客户的要求作为整体工艺过程控制的标准,就是我们青睐的。

Martin:早些时候公司发现产品出现问题,都会将矛头指向供应商,觉得全是供应商出现了问题,但实际上,任何供应商的问题都与公司自身在设计上或者采购环节上脱不了干系。现在,公司寻求供应商时,关键看重供应商是否能满足他们的要求,而不是看品牌、产量等级。例如公司开发的其中一款产品,原先是给一家世界500强企业做,如今采购比重越来越倾向于另一家是刚起步的企业,但前期,在供应链体系中仍旧同时保留两家供应商,因为他们各有千秋,客观的考察后再进行筛选。

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